〒399-4195 長野県駒ヶ根市北町22-1
TEL. 0265-81-6010 FAX 0265-82-3966

株式会社ヤマウラ

 

日本の食品工場は、新たなステージへ。

日本の食品工場は、
新たなステージへ。

食品衛生法の改正・施行を受け、令和3年6月までに
「HACCP」対応の衛生管理体制を構築する必要があります。

ホーム 事業部門 建築部門 オイシールド(Oishield)-食品工場 新築・リニューアル
オイシールド

「オイシールド(Oishield)」は、「食の安全と美味しさを衛る」という意味を込めた、ヤマウラの食品工場ブランドの名称です。
食品工場に関するさまざまな建築ニーズにお応えし、市場の変化に合わせた事業のサポートをいたします。

HACCP(ハサップ)とは?

Hazard Analysis and Critical Control Point

(食品危害要因の分析 及び 重要管理点)

食中毒菌の汚染や異物混入などの食品危害要因(ハザード)を分析した上で、
原材料の入荷から食品の出荷に至る全行程の中で、特に重要な工程を管理し、
食品危害要因を除去または低減させ、食品の安全性を確保しようとする衛生管理手法です。

【12の手順と7原則】

HACCPでは、12の手順を踏むこととなっており、そのうち手順6から12までは特に重要で
HACCPの7原則と位置付けられます。

手順1 HACCPチームをつくる。
手順2 製品の名称や種類、原材料、添加物などを書き出すなどして洗い出す。
手順3 製品の特性を確認する。※加熱して食べるか、そのまま食べるかなどや、誰が食べるかなど
手順4 製造工程図を作成する。※原材料の入荷から最終製品の出荷までの工程図
手順5 製造工程図と、現場の状況や認識とズレがないか確認する。
手順6原則1各工程で危害要因になりそうなものを洗い出し、分析し、対処方法を検討する。
手順7原則2危害要因を取り除くための重要管理点を決定する。※加熱殺菌などの工程
手順8原則3定めた重要管理点で、危害を適切に排除できるか判断するための管理基準を定める。
※製品に応じた中心温度と加熱時間を設定するなど
手順9原則4定めた管理基準が、適切に実施できているか確認するためのモニタリング(監視)方法を定める。
※中心温度計で確認、調理器具の設定温度の確認など
手順10原則5管理基準が守られなかった場合に行うべき改善措置を定める。※破棄、再加熱など
手順11原則6定めた衛生管理が適切に機能しているかを検証するための方法を定める。
手順12原則7実施したことを記録に残し、それを保存する方法を定める。
※管理内容に見合った記録用紙作成、保存期間を設定など
手順1 HACCPチームをつくる。
手順2 製品の名称や種類、原材料、添加物などを書き出すなどして洗い出す。
手順3 製品の特性を確認する。※加熱して食べるか、そのまま食べるかなどや、誰が食べるかなど
手順4 製造工程図を作成する。※原材料の入荷から最終製品の出荷までの工程図
手順5 製造工程図と、現場の状況や認識とズレがないか確認する。
手順6原則1各工程で危害要因になりそうなものを洗い出し、分析し、対処方法を検討する。
手順7原則2危害要因を取り除くための重要管理点を決定する。※加熱殺菌などの工程
手順8原則3定めた重要管理点で、危害を適切に排除できるか判断するための管理基準を定める。
※製品に応じた中心温度と加熱時間を設定するなど
手順9原則4定めた管理基準が、適切に実施できているか確認するためのモニタリング(監視)方法を定める。
※中心温度計で確認、調理器具の設定温度の確認など
手順10原則5管理基準が守られなかった場合に行うべき改善措置を定める。※破棄、再加熱など
手順11原則6定めた衛生管理が適切に機能しているかを検証するための方法を定める。
手順12原則7実施したことを記録に残し、それを保存する方法を定める。
※管理内容に見合った記録用紙作成、保存期間を設定など

私達ヤマウラは、上記HACCPシステムに精通した上で、
建物や設備に関するご提案・サポートを致します。

ISO/TS22002-1
「食品製造業者の前提条件プログラム」

1章-3章 適用範囲・規格・定義
4章 建物の構造と配置
5章 施設及び作業区域の配置
6章 ユーティリティ(空気・水・エネルギー)
7章 廃棄物処理
8章 装置の適切性、清掃・洗浄及び保守
9章 購入材料の管理
10章 交差汚染の予防手段
11章 清掃・洗浄及び殺菌・消毒
12章 有害生物(鼠族、昆虫等)の防除
13章 要員の衛生及び従業員のための施設
14章 手直し
15章 製品のリコール手順
16章 倉庫保管
17章 製品情報及び消費者の認識
18章 食品防御、生物安全性監視及びバイオテロリズム
1章-3章 適用範囲・規格・定義
4章 建物の構造と配置
5章 施設及び作業区域の配置
6章 ユーティリティ(空気・水・エネルギー)
7章 廃棄物処理
8章 装置の適切性、清掃・洗浄及び保守
9章 購入材料の管理
10章 交差汚染の予防手段
11章 清掃・洗浄及び殺菌・消毒
12章 有害生物(鼠族、昆虫等)の防除
13章 要員の衛生及び従業員のための施設
14章 手直し
15章 製品のリコール手順
16章 倉庫保管
17章 製品情報及び消費者の認識
18章 食品防御、生物安全性監視及びバイオテロリズム

ヤマウラの強み

国内唯一の公認プログラムを修了

31名のHACCP設計士が在籍
ヤマウラには30名超の「HACCP設計士養成研修」修了者が在籍しており、
食品工場の衛生管理に関する高度の知識と技能を備え、皆様にとって最適のご提案を致します。

本プログラムは、「HACCP研修専門家委員会」が運営主体となり、HACCP制度の普及に貢献する人材の育成を目的として実施される、国際認証機関「SGSジャパン」の公認を得た国内唯一のHACCPトレーニングプログラムです。

厚生労働省が定める「HACCPシステムについて相当程度の知識を持つと認められる者」としての能力を習得した当社の「HACCP設計士」が、食品取扱事業者の皆様にとって最適なご提案をさせて頂きます。

資格が裏づける確かな技術

「HACCP設計士」以外にも、当社には専門資格の保有者が多数在籍しています。
資格取得による高度の専門知識習得を重視し、お客様のより細かなご要望にお応えすべく、研鑽を積んでいます。
HACCP設計士 30名
一級建築士 48名  設備設計一級建築士 3名
技術士   15名  構造設計一級建築士 2名
HACCP設計士 30名
一級建築士 48名
設備設計一級建築士 3名
技術士 15名
構造設計一級建築士 2名
建設×エンジの総合力&当社設計施工による

ヤマウラの ALL IN SOLUTION

建設
(建築・土木)

エンジニアリング
(生産ライン・生産設備・自動化・省人化)

建築だけじゃない“100年の技術”で、「食」と向き合います。

ヤマウラの強み。それは、建設×ENGの融合です。
豊富な施工実績と100年培ったエンジニアリングの技術は、食品工場特有の専門知識、そして経験を備えています。
交差汚染の回避、異物混入の排除、気密の確保など、さまざまな要素から工場全体を俯瞰。
当社設計施工による、オールインワンのご提案をいたします。

食品工場建築のポイント

食品工場で重要なゾーニング・動線計画

食品工場で重要なゾーニング・
動線計画

衛生エリアの定義

項目衛生
レベル
紙袋(粉体)内装パレット段ボールフォークリフト廃棄物
汚染作業
エリア
管理対象外外部専用下位から
上位衛生等級への
移動不可
準汚染作業
エリア
持込可外箱より
取り出し
外部パレット 持込可一般区専用
準清潔作業
エリア
処理後持込
(エアシャワー通過)
内装のみ
持込み
内部専用パレット処理後持込
(エアシャワー通過)
衛生区専用
(ハンドフォーク)
清潔
エリア
持込不可持込不可
(専用台車に積み替え)
持込不可持込不可
項目衛生
レベル
空気
履物帽子手洗い手袋マスク給気処理圧力
汚染作業
エリア
製造服一般靴製造帽管理対象外管理対象外着用しない管理対象外
準汚染作業
エリア
ローラー掛後
進入
衛生靴

靴底
洗浄機
ローラー掛後
進入
手洗い・消毒後進入着用しない製造用
マスク着用
通常
フィルター
+
-
(外気と等圧)
準清潔作業
エリア
ローラー掛
+
エアシャワー後
進入
ローラー掛
+
エアシャワー
再度ローラー掛後
進入
再度消毒後
進入
衛生手袋着用中性能
フィルター
+
(外気+10〜20Pa)
清潔
エリア
HEPA
フィルター
++
(外気+20〜40Pa)
項目衛生
レベル
紙袋(粉体)内装パレット段ボールフォークリフト廃棄物
汚染作業
エリア
管理対象外外部専用下位から
上位衛生等級への
移動不可
準汚染作業
エリア
持込可外箱より
取り出し
外部パレット 持込可一般区専用
準清潔作業
エリア
処理後持込
(エアシャワー通過)
内装のみ
持込み
内部専用パレット処理後持込
(エアシャワー通過)
衛生区専用
(ハンドフォーク)
清潔
エリア
持込不可持込不可
(専用台車に積み替え)
持込不可持込不可
項目衛生
レベル
空気
履物帽子手洗い手袋マスク給気処理圧力
汚染作業
エリア
製造服一般靴製造帽管理対象外管理対象外着用しない管理対象外
準汚染作業
エリア
ローラー掛後
進入
衛生靴

靴底
洗浄機
ローラー掛後
進入
手洗い・消毒後進入着用しない製造用
マスク着用
通常
フィルター
+
-
(外気と等圧)
準清潔作業
エリア
ローラー掛
+
エアシャワー後
進入
ローラー掛
+
エアシャワー
再度ローラー掛後
進入
再度消毒後
進入
衛生手袋着用中性能
フィルター
+
(外気+10〜20Pa)
清潔
エリア
HEPA
フィルター
++
(外気+20〜40Pa)

防虫・防鼠対策

yamaura 食品工場

サニタリー室イメージ

作業着に着替える

上履きから作業靴への履き替え

姿見鏡を見ながら粘着ローラーで衣服の埃、毛髪を除去

非接触式の水栓で手洗い

エアシャワーの扉と連動させ、消毒を行わないと扉が開かない仕組みとする

作業室イメージ

将来の生産設備変更に対応する余裕のある天井裏空間。
各種ユーティリティ・吸排気ダクトを全て天井内で展開。埃だまりの無い空間を実現。
生産機器直上を避けて配置。
最適な吸排気管理で陽圧を維持。塵埃・羽虫の侵入をシャットアウト。
壁及び天井
高い耐久性・断熱性と気密性。水洗いにも耐える焼付け鋼板パネル。

食中毒予防3原則

1.付けない 2.増やさない 3.やっつける

1.付けない
2.増やさない
3.やっつける

ヤマウラのソリューション
「食」を守る仕組みづくり

入退室および工程の記録・管理

工程管理・記録の実施をタイムリーにサポート

HACCPへの対応、すなわち重要管理点の洗い出しおよび危害分析においては、これまで行ってきた衛生管理を工程ごとに整理し、毎日の記録をつけることを習慣として現場に根付かせる必要があります(HACCP原則7番)。
高性能のカメラが、作業員の入退去や物の搬入など、記録・保存が必要な場面をサポートします。

防虫対策

最先端の防虫を実施

私たちは虫の忌避に役立つ製品や素材、侵入経路の想定など、防虫研究の限りを尽くしました。
ドックシェルターや高速シートシャッター、三和土(たたき)コンクリートの敷設など、工場内の各所に徹底した対策を施します。

空調解析

最新鋭の空調解析シュミレーションシステムを導入

建物の仕様や断熱性能、機械や荷物等の要素を含めた気流シミュレーションを設計段階で実施し、室内の温度・湿度分布を検証しながらエアコンや換気設備の能力・配置計画を進めていきます。
従来では建物完成直前の試運転段階まで確認できなかった室内温熱環境を設計の段階で可視化させることで、最適な空調設計を行うことが可能となります。

結露対策

工場計画に欠かせない結露対策

大規模物流施設において冷凍倉庫の気流シミュレーションを実施し、施設全体の表面結露解析を行った。空調機の配置や天井裏・壁内へ設置した換気ダクトの効果を逆解析により繰り返し検証し、結露が発生しない計画を組み立てます。

生産現場の効率化サポート

様々なシュミレーションを可能に

ヤマウラでは、BIM(※)、VR(※)、3Dレーザースキャナー(※)を駆使しフロントローディングで工場の生産性を高めるご提案が出来ます。
BIMを活用する事で、例えば設計段階でコンプレッサーのエア配管・給水配管を可視化し、生産設備との干渉、人・物の動線との 干渉チェックが出来ます。また、3Dレーザースキャナーで瞬間的に既存工場内をスキャンし生産設備のライン変更の事前検証や、既存生産設備をスキャンし計画図に反映することで、最適な人・物の動線計画を検証することが可能となります。 更にVRを活用することでより現実に近い体感ができ、手戻り防止、コスト削減、生産性向上に繋がります。

※BIM(ビム):Building Information Modelingの略称。コンピューター上に作成した3次元建物のデジタルモデル(BIMモデル)を活用することで、建物やインフラをより効率的に計画・設計・施工・管理することができます。
※VR:Virtual Realityの略称で、日本語では仮想現実などと呼ばれます。VRによって限りなく実体験に近い体験が得られ、あたかもその場に居るような感覚を得ることができます。
※3Dレーザースキャナー:スキャナーという名前の通り、現実世界にある対象物をスキャニング(読み取り)して、デジタルデータとして取り込むことができる機械です。

施工実績

改善すべき課題

課題
1

取引先の工場視察などであまりいい印象を持ってもらえない

課題
2

HACCP認証取得に準じた食品衛生管理や製造管理をしたい

課題
3

食品衛生安全基準の構築に取りみたい

課題
4

工場全体が、暑い・暗い・汚い。工場内に虫が入り困る

課題
5

製品の異物混入などのクレームがあり、改善したい

課題
6

作業動線を改善し、作業効率を改善したい

工場計画の基本的な考え方

計画書の作成
基本構想の立案
建築・生産設計計画
建築設計、生産・物流・環境施設の設計
見積・契約
見積・契約
完成
完成
試運転
自動搬送機などの生産設備・物流施設の設計・製作・据付・試運転
新築・増改築工事
新築・増改築工事
計画書の作成
基本構想の立案
建築・生産設計計画
建築設計、生産・物流・環境施設の設計
見積・契約
見積・契約
新築・増改築工事
新築・増改築工事
試運転
自動搬送機などの生産設備・物流施設の設計・製作・据付・試運転
完成
完成

食品工場 対応技術

1
食品の安全と安心

食品工場の衛生管理対策をハードとソフト両面からアプローチ

  • 原料入庫から製造、加工工程/保管/出荷までHACCP導入検証
  • ゾーニングによる交差汚染対策、空気コントロール対策
  • フードディフェンス対策、防虫、防漏、異物混入対策
  • 入退室管理・監視カメラ・警報システム
2
生産性の向上

現場の生産性を向上させるため、作業工程や機器の配置レイアウトまで考え抜いた食品工場の設計

  • 作業環境を考えた作業者に優しい工場
  • 製造機器の適正配置計画(BIM、VRの活用)
  • 製造品目によって異なる製造プロセス(作業効率が向上します)
  • 物の流れ・人の流れのスムーズな施設設計
3
環境配置

食品工場の設計から施工・運用まで考えた環境配置技術の提案

  • 食品工場のEMS(エネルギーマネジメントシステム)の提案(省エネ・ランニングコスト低減の提案)
  • 周辺環境への騒音、臭気対策
  • 廃棄物、排水処理などの対策
4
食品工場の“見せる化”

取引先や消費者へ「安全と安心」をアピール・工場のショールーム化でイメージアップ

  • 工場見学者通路の設置
  • 製造の体験型スペース設置
5
土地情報・用地の紹介

食品工場の事業用地の提案

  • 食品工場向け用地の紹介
  • 空き工場のご提案
6
設計プランと施設建設

食品の適切な製造プロセスに基づいた設計プラン・施設建設

  • 製造工程に合わせ交差汚染のないプランの提案
  • 安全性、作業性、部屋の用途・特性に適した床材の選定
  • コンカレントエンジニアリングによる工期短縮
  • BIMを活用し設計初期の段階から気流シミュレーション
  • VRを用いた空間・スペースの確保・検証
7
出荷・物流の効率化

食品物流に対応する出荷・物流システムの設計・施工

  • 自動倉庫・ラックシステム
  • 自動搬送機システム
  • 省力化・自動化技術

工法・技術に関するお問い合わせ

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